雕刻机切割尺寸中什么出现偏差解决办法如下：

检测超差零件

（1）　零件被切割表面精度低，表面粗糙度值高，并有锯齿状的刀痕，。

（2），线段13的宽度变窄。图纸中的公称尺寸是24mm，而加工出来的实际尺寸是23.6mm，超差0.4mm.

（3）硬度检查经检查，零件表面的硬度值为5862HRC（符合图纸要求），切割轮廓面的中心部分硬度值为4852HRC，稍偏低。

（4）材料检查按图纸要求选用材料：模具钢CrWMn，经检查零件材料符合标准。

3凸模零件尺寸超差的原因分析

通过对凸模零件表面粗糙度、尺寸精度、硬度及热处理等指标的检测，发现尺寸超差的原因与钼丝频繁断丝直接相关，而断丝又与加工工艺、热处理等有着直接的关系。

（1）加工工艺方面的因素

工艺路线流程：锻造工序毛坯尺寸宽66mm、长298mm、高60mm，零件的外形公称尺寸宽54mm、长279mm、高60mm，毛坯单边余量为6mm.

线切割加工技术的理论装夹余量，单边大于16mm（根据零件的大小、厚薄而定）.因此，锻造工序毛坯尺寸设计不合规格。为了利用该不合规格的锻造毛坯，采用了如下补救方法：用一块面积为宽80mm、长300mm、高6mm的钢板作为垫块来固定夹紧被切割的零件。

因此，因余量小的问题造成在切割过程中被切下的废料部分很薄，而变形量较大；因不便装夹的问题，而采用钢板作为垫片来固定夹紧，会造成零件切割的导电性能较差。

工艺钼丝孔的位置设计不合理：直径为4mm的孔，设定在A点，切割加工过程为：先从A点穿钼丝找正中心坐标启动切割垂直切割至线段1（向下）线段2线段3线段4回到A点（加工完毕）取下钼丝。假设在任意点B断丝取下废丝，换上新丝重新从A点开始对中穿钼丝切割启动重复上述过程，再假设第二次切割至C点后断丝，那么，还必须回到起始点A重复上述过程。

因此，在切割加工过程中，断丝越频繁，重复切割的次数就越多。由于多次腐蚀放电，造成被切割零件表面的精度下降，表面粗糙度值增大。由于多次穿钼丝对中心，机械方面（刻度盘、丝杆、螺母、导轮）等累积误差造成零件尺寸超差。【中科数控】